液壓閥塊的設計大多屬于非標準設計，需要根據不同的工況和應用要求有針對性的設計。閥塊的設計大致可分為以下幾個步驟：選材、加工及熱處理、去毛刺及清洗、表面防銹處理及檢測。

  1.材料選擇：不同的材料決定不同的壓力等級。首先要根據使用壓力合理選材。一般來說，應遵循以下原則：工作壓力p < 6.3 MPa時，液壓閥塊可采用鑄鐵HT20-40。鑄鐵件可用于批量鑄造，可減少工時，提高效率，特別適用于標準化閥塊。6.3 MPa≤P & lt；21MPa時，鋁合金鍛件，20號鍛鋼或Q235可選擇用于液壓閥塊。低碳鋼焊接性好，特別適合與非標硬管焊接(很多閥塊在使用中需要與硬管焊接)。當P≥21MPa時，液壓閥塊可采用35號鍛鋼，鍛造后直接機加工或機加工后調質HB200-240(一般高壓閥塊，探傷、機加工、熱處理經常循環(huán)進行)。

  2.閥塊的設計與加工在設計閥塊時，閥塊的初始厚度設定為直徑的5倍，之后根據具體設計逐漸減小；設計通道時，應合理布置通道，盡量減少深孔、斜孔和工藝孔。首先要布置大流量通道，而后要布置先導油通道。通道之間的安全壁厚不應小于3 ~ 5 mm，還應考慮鉆頭在允許范圍內的偏差，并適當增加相鄰通道之間的間距。液壓油在通道中的流速不應高于12m/s，回油通道應比進油通道大20-40%；閥門入口、工作端口和控制端口應加工有測壓口；每個閥口應標有標簽；對于質量較大的閥塊，必須有一個提升螺絲開口。閥塊設計完成后，再進行加工。加工工藝大致如下：

   (1)加工前處理。加工閥塊的材料需要保證內部組織致密，不得有夾層、沙眼等缺陷，加工前應對毛坯探傷。鑄鐵塊和較大的鋼材塊在加工前應進行時效處理和預處理。

   (2)下料。一般每邊至少留2mm以上加工余量。

　 (3)銑外形。銑削閥塊6面，每邊留0.2-0.4mm粗磨量。

　 (4)粗磨。粗磨閥塊6面，每邊留0.05～0.08mm精磨量，保證每對對應面平行度小于0.03mm，兩相鄰面垂直度小于0.05mm。

   (5)劃線。有條件的可在數控鉆床上直接用中心鉆完成。

　 (6)鉆孔。各孔表面精糙度為Ra12.5。

 　(7)精磨。磨削閥塊6面，各表面磨至粗糙度Ra0.4um。閥塊加工時必須嚴格控制形位公差以滿足使用要求，形位公差值參考如下：閥塊6個面相互之間的垂直度公差為0.05mm；相對面的平行度公差為O.03mm；各面的平面度公差為O.02mm；螺紋與其貼合面之間垂直度公差0.05mm；所有孔與所在端面垂直度的允差為如0.05mm

　3、去毛刺與清洗為了保證液壓系統(tǒng)的清潔度，閥塊必須進行去毛刺。目前很多廠家仍然采用毛刷進行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。閥塊去毛刺完成后需通過內窺鏡檢驗，以確保毛刺清理完畢。然后對閥塊進行清洗。清除附著在閥塊表面的各種顆粒污染物、腐蝕物、油脂等。

　4、表面防銹處理為了確保閥塊在使用中不會過早的生銹，必須進行防銹處理。閥塊的內部油道可采用酸洗磷化，外表面防銹處理工藝主要有發(fā)藍、鍍鎘、鍍鋅、鍍鎳等表面處理。

  5、保壓試驗根據設計要求對閥組進行保壓試驗。不同的系統(tǒng)工作壓力有不同的閥塊安全系數:工作壓力小于16MPa，試驗壓力1.5倍，工作壓力小于25MPa，試驗壓力1.25倍，工作壓力小于31MPa，試驗壓力1.15倍，試驗保壓時間5 ~ 10min。所有密封面和接縫處不允許有泄漏。